一直以來，漢鋼公司燒結(jié)廠以“環(huán)保績效A級(jí)驗(yàn)收”為目標(biāo)，通過技術(shù)創(chuàng)新、智能改造和精細(xì)管理，實(shí)現(xiàn)了從“治污”到“減碳”的跨越式提升，走出了一條綠色低碳與高效生產(chǎn)協(xié)同并進(jìn)的新路徑。
技術(shù)賦能，激活余熱利用“新動(dòng)能”
在燒結(jié)工序能耗中，燒結(jié)機(jī)機(jī)尾尾氣溫度可持續(xù)達(dá)到170-210℃，蘊(yùn)含巨大余熱潛力。“我們可以嘗試讓每度熱能都創(chuàng)造價(jià)值。”燒結(jié)作業(yè)區(qū)生產(chǎn)副主任介紹道。
隨即，燒結(jié)作業(yè)區(qū)積極組織專業(yè)團(tuán)隊(duì)啟動(dòng)“機(jī)尾尾氣余熱回收”專項(xiàng)攻關(guān)，通過對(duì)混合機(jī)水箱補(bǔ)水管進(jìn)行改造重新布置管道，由原來水泵房直接入水箱，改為由水泵房先經(jīng)燒結(jié)機(jī)機(jī)尾尾氣換熱后再進(jìn)混合機(jī)水箱，同時(shí)在燒結(jié)機(jī)機(jī)尾護(hù)罩內(nèi)部安裝熱交換器，利用尾氣余熱提升水溫制備熱水，降低熱水箱蒸汽使用量，項(xiàng)目實(shí)施后，蒸汽使用量減少50％，年可降低成本14.8萬元，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗與質(zhì)量提升“雙贏”。
系統(tǒng)治理，構(gòu)建超低排放“新格局”
在超低排放攻堅(jiān)戰(zhàn)中，該廠構(gòu)建了“源頭防控-過程攔截-末端治理”的全鏈條管控系統(tǒng)。2×265㎡燒結(jié)機(jī)完成超低排放改造后，顆粒物、二氧化硫排放濃度分別穩(wěn)定在標(biāo)準(zhǔn)以下，達(dá)到國際領(lǐng)先水平。同時(shí)，對(duì)20個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)位實(shí)施24小時(shí)動(dòng)態(tài)監(jiān)控，配合“白黃橙紅”四色分級(jí)督辦機(jī)制，以年度環(huán)保目標(biāo)、環(huán)保信息傳遞、亮點(diǎn)區(qū)域治理、TSP預(yù)警平臺(tái)等10項(xiàng)內(nèi)容為管控重點(diǎn)，整改問題260余項(xiàng)。除塵灰配加質(zhì)量調(diào)控模型的開發(fā)，使二次資源利用率躍升至98％；“高褐鐵礦燒結(jié)礦強(qiáng)度提升”攻關(guān)制定的30余條措施，推動(dòng)轉(zhuǎn)鼓指數(shù)持續(xù)優(yōu)化；《基于碳減排的綠色均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)》的成功應(yīng)用，依托煙道參數(shù)數(shù)據(jù)庫，精確指導(dǎo)生產(chǎn)操作，使工序能耗向著≤44kgce/t的目標(biāo)穩(wěn)步邁進(jìn)。此外，要求各作業(yè)區(qū)備件庫實(shí)施“五定”管理法，260項(xiàng)設(shè)備改造消除所有跑冒滴漏，固廢100％回用系統(tǒng)年創(chuàng)效達(dá)1800萬元。
精益管理，鍛造綠色發(fā)展“新質(zhì)生產(chǎn)力”
走進(jìn)燒結(jié)廠，一座占地5.4萬平方米的全封閉式智能料場(chǎng)映入眼簾。這座擁有102米超大跨度的螺旋球網(wǎng)架料場(chǎng)，通過5G信號(hào)驅(qū)動(dòng)堆取料機(jī)自動(dòng)配礦，36套干霧抑塵裝置將粉塵濃度控制在標(biāo)準(zhǔn)以下，真正實(shí)現(xiàn)了“運(yùn)料不見料，落料不見塵”的綠色運(yùn)輸。
與此同時(shí)，該廠聚焦生產(chǎn)核心環(huán)節(jié)，創(chuàng)新研發(fā)“燒結(jié)礦 FeO 智能監(jiān)控與預(yù)警調(diào)控系統(tǒng)”，打破了傳統(tǒng)人工檢測(cè)的局限，實(shí)現(xiàn)了24小時(shí)實(shí)時(shí)連續(xù)性檢測(cè)，并設(shè)定上下限數(shù)據(jù)報(bào)警，F(xiàn)eO含量廢樣比例遠(yuǎn)低于預(yù)期的4.9％，通過精準(zhǔn)調(diào)控，減少了焦末用量，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益20余萬元。（燒結(jié)廠 寧蕾 蔣維明）
