當前，鋼鐵行業步入改革轉型攻堅期，綠色低碳與精益高效成為必須攻克的時代課題。漢鋼公司煉鐵工序以爐前創新為筆、系統優化為墨，在千攝氏度的高爐內精準運用“加減乘除”法則，交出了一份精益煉鐵的硬核答卷。
鐵水品質做“加法”，精料細作鑄就“高爐金湯”
“鐵水穩則全流程順，鐵水優則產品競爭力強。”煉鐵工序負責人手持鐵樣分析報告強調。面對復雜的原料市場環境，該工序構建起“精料＋精控”雙輪驅動體系：前端依托數字化配礦模型動態優化爐料配比，將入爐品位波動幅度控制在合理區間；后端通過“爐溫智能預測＋操作標準化”模式，實現鐵水硅、硫等關鍵成分的精準控制，為下道工序提供穩定可靠的“口糧”。
針對入爐原燃料質量波動、品位下降等難題，技術人員結合設備實際狀況，按不同生產階段、原料配比和工藝參數反復推演核算，在生產實踐中持續驗證優化。“近階段我們聚焦降本增效目標，狠抓生產組織與過程管控，1#高爐經濟技術指標穩步提升。”在追求經濟冶煉的過程中，該工序始終保持爐內氣流與焦炭結構穩定，以較低的配礦成本和較高的綜合負荷，顯著增強了高爐抗風險能力。
能耗排放做“減法”，系統挖潛榨干“能源水分”
“省下的就是賺下的，每公斤焦炭、每度電都得算清效益賬。”在煉鐵工序，專門設置的降本增效項目公示展板，各生產團隊緊盯焦炭單耗、能源消耗等核心指標掛圖作戰，各負責人每日填報當日工作進度與成效，形成閉環管理機制。
同時，該工序通過開展“節能金點子”征集活動深挖降本潛力：優化高爐操作制度，借助“富氧大噴煤”技術實現焦比降低5kg/t；升級熱風爐燃燒控制系統，精準調控空燃比使熱效率提升4.7％；對循環水泵實施變頻改造，動態匹配高爐用水需求；推行“避峰生產”模式，利用用電低谷時段集中組織出鐵，減少設備空載能耗……從管理崗到一線員工，全員算細“成本賬”，將降耗要求嵌入每道工序，讓“省下即賺到”的理念轉化為實際行動，為降本增效注入強勁動力。
循環利用做“乘法”，綠色鏈條釋放“生態紅利”
“過去高爐水渣堆積成山，如今成了搶手的綠色建材原料。”煉鐵工序生產技術室主管張勃指著繁忙的裝車線介紹。漢鋼公司注重資源的綜合利用，大力發展循環經濟，建立了“源頭消減，全過程控制，末端資源化治理”環保方針，實現了固廢利用最大化。
此外，漢鋼公司嚴格遵循分類分區隔離存放規范，所有處置流程均符合國家法律法規要求。水渣與鋼渣加工成建筑用超細粉，全部供應漢中周邊水泥廠作為混凝土原料及水泥添加劑；含鋅除塵灰經回轉窯處理后回用于燒結環節，低有害元素除塵灰直接返燒結二次利用；廢舊濾筒、布袋中具備復用條件的經切割清洗后重新入庫，無法使用的經內部清理回收后統一存放……通過這一系列舉措，實現廢棄物資源化，構建起鋼鐵生產與城市發展互融共生的良性生態。
成本管控做“除法”，精益運營破解“效益方程”
煉鐵工序將精益管理延伸至每個環節，向管理要效益、向優化要空間，持續為成本“瘦身塑形”。
“我們應用高爐長壽綜合維護技術，將關鍵部位冷卻壁壽命延長20％。”煉鐵廠生產技術室爐況工程師葛育展示著高爐體檢數據。該工序在爐型管理上精雕細琢，通過優化操作制度與精準布料維護合理爐型，有效降低燃料消耗和爐墻侵蝕速率。
備件材料管理秉持“精打細算”原則，推行“全生命周期成本管理”和“標準化備件聯儲聯備”模式，顯著提高關鍵備件使用壽命，噸鐵備件材料消耗大幅下降。同時優化噴煤系統操作提升煤粉燃燒效率，在保障爐況順行的基礎上精細把控噸鐵噴煤量，減少無效消耗，讓精益運營貫穿生產全流程。（煉鐵廠 何光釗 鄧鐵拓）
