“中國智造2025”的提出，為新一輪工業發展指明了發展方向，信息化、工業化的“兩化融合”將是企業發展的趨勢。儀表班作為煉鋼廠自控系統、信息系統運維升級的中堅力量，始終堅持把“提質增效促提升”作為自動化管理的終極目標，積極開展控制系統優化，促進自動化控制過程的實現，讓生產過程更安全高效。
推進PLC功能融合，實現協作作業
轉爐車間和連鑄車間作為煉鋼生產系統中最重要的組成部分，也是煉鋼工藝聯系最緊密的環節，肩負著保障煉公司生產經營任務的重任，這就要求兩個車間相互間溝通和信息反饋必須準確及時。長期以來，兩個車間之間生產信息傳遞反饋、生產節奏節協調僅依靠生產調度電話進行傳遞。然而煉鋼工序生產節奏快、生產過程動態運行，利用電話傳遞信息存在時間誤差、描述誤差等主觀問題，使得生產過程中信息傳遞滯后，甚至出現偏差，造成轉爐、精煉爐在出鋼溫度判斷、出鋼時間把控上出現偏差，造成鋼水堆積、高低溫鋼等問題。為了切實解決這一問題，煉鋼廠積極開展技術攻關，想要利用PLC融合方法實現兩個車間的信息融合，但是1#連鑄、2#連鑄分別使用德國西門子和美國AB兩個廠家的自動化模塊，PLC自控系統融合難度較大。通多多次探討、實驗，最后決定利用工業信息OPC國際通訊協議，利用網絡接入、自控通信等手段，將兩種不同協議、不同控制軟件的設備進行了高效融合，實現兩連鑄中包鋼水實時溫度、大包澆余、鑄流開澆等關鍵生產數據在轉爐和精煉爐的實時顯示，完成了轉爐、精煉爐、連鑄生產環節協調、關鍵數據調整，大大提高了煉鋼工序工作效率。
構建PLC系統實現數據共享
轉爐操作室與化驗室直線距離不到30米，但是鋼鐵樣、過程樣送檢后仍需2-3分鐘才能出結果。轉爐操作人員必須在化驗室外等化驗結果并通過對講機將鋼水成分相關信息傳遞出去到生產現場。等待過程白白浪費了時間，且口口相傳也易出錯。為解決這一問題，煉鋼廠及時與鋼樣化驗儀、光譜儀供應廠家聯系，及時請教學習，利用通訊協議并結合計算機通信技術，通過串口讀取方式將光譜儀分析結果記錄下來，匯總成取樣數據庫，并儲存在專用計算機內。同時在轉爐爐后安裝3臺數顯儀用于碳、硫、磷、硅、錳等16種關鍵成分化驗數據實時查看，并在轉爐操作室加裝兩臺電腦實現化驗數據的實時顯示、歷史查詢和數據導出功能。操作人員可第一時間根據數據情況，做出反應進行下一步操作，大大節約生產工時間、縮短生產周期。（煉鋼廠 楊濤 劉莉）
