隨著鋼鐵行業(yè)競爭日益激烈，客戶對產(chǎn)品質量的要求不斷提高，傳統(tǒng)的質量管理和檢化驗方式已難以滿足企業(yè)實際生產(chǎn)的需求。為此，漢鋼公司積極建設MES質量與檢化驗系統(tǒng)，以實現(xiàn)生產(chǎn)流程的質量監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，確保產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性和可追溯性。
質量數(shù)據(jù)整合與追溯實現(xiàn)可視化
之前，漢鋼公司的質量管理依賴于線下編制的PDF文件，分廠各單位需從中整理信息以支撐生產(chǎn)和檢驗流程。這種模式不僅效率低下，還存在較大的人工錯誤風險，尤其是在鋼坯組批等關鍵環(huán)節(jié)，人工判斷易出錯，無法滿足高質量控制、分析和追溯的需求。
該系統(tǒng)結合各生產(chǎn)線數(shù)據(jù)管理、數(shù)據(jù)采集、產(chǎn)品質量追溯等實際需求，高效整合產(chǎn)線業(yè)務架構資源，主要包括工藝規(guī)范、質量控制、檢化驗數(shù)據(jù)分析等功能。同步采用數(shù)據(jù)交互端口接入模式，可自動采集生產(chǎn)計劃狀態(tài)、爐次報告、計劃執(zhí)行、檢化驗結果等關鍵任務信息，為管理決策執(zhí)行、生產(chǎn)效率提升、質量追溯提供實時數(shù)據(jù)支持。
檢驗模式逐步實現(xiàn)無人化
“以前需要人工計算對比的設備數(shù)據(jù)，現(xiàn)在只需要鼠標一點就可以得到正確的結果，大大的提升了我們的工作效率。”鋼鐵分析室的熊偉這樣說。系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)計劃自動生成檢驗任務，并分配給相應的化驗室，減少了人工分配任務的繁瑣過程。
該系統(tǒng)上線運行后，檢驗數(shù)據(jù)獲取與分析時間縮短300％，生產(chǎn)部門可及時調(diào)整工藝，減少不合格品產(chǎn)生。系統(tǒng)自動采集、修約和判定數(shù)據(jù)，降低人工錯誤風險，實現(xiàn)質量判定自動化，不合格品自動封鎖，使得質量與檢化驗管理邁向少人化、無人化的管理目標。
質量管理整體實現(xiàn)精細化
在中厚板生產(chǎn)線上，該系統(tǒng)充分依據(jù)冶金規(guī)范數(shù)據(jù)，自動生成檢驗計劃和檢驗標準，并能夠結合化學成分判定、性能判定等多方面因素，對物料自動進行質量的綜合性判定，便于質量管理人員實時把控板材的成材率。
MES質量與檢化驗系統(tǒng)的投用使漢鋼公司實現(xiàn)了從原料進廠到產(chǎn)品發(fā)運的全流程質量管理，系統(tǒng)實時收集各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的樣品質量化驗數(shù)據(jù)，并進行過程質量分析及追溯。同時，系統(tǒng)縱向集成各層級質量數(shù)據(jù)，橫向貫通煉鋼、軋鋼工藝，精細化跟蹤工序間質量數(shù)據(jù)傳遞，并支持在線實時質量控制與管理，為鋼后生產(chǎn)單位提供質量規(guī)范和檢驗結果數(shù)據(jù)，保障鋼后生產(chǎn)穩(wěn)定順行。
下一步，隨著MES系統(tǒng)的不斷優(yōu)化和完善，漢鋼公司的質量管理將邁上更高的臺階，為企業(yè)的發(fā)展注入更強的動力。（設備檢修中心 賈義烔 王懷明）
